Könnten Sie sich bitte kurz vorstellen? Unternehmenshintergrund und Rolle
Mein Name ist Stefan Dullstein, ich bin Senior Expert Aquaculture bei The Linde Group.
Mein Hintergrund liegt in der Verfahrenstechnik. Nach meinem Studium arbeitete ich an meiner Promotion zu Verfahren der Abwasserbehandlung. Ich kam zunächst als Application Engineer zu Linde in Frankreich, wo ich fünf Jahre lang im Bereich Wasseraufbereitung tätig war. In dieser Zeit habe ich mich bereits mit Gas-Flüssigkeits-Massenübertragungsprozessen beschäftigt. Nach dieser Zeit in Frankreich, vor nunmehr 15 Jahren, wechselte ich in das zentrale Team der Forschungs- und Entwicklungsabteilung von Linde. Zunächst lag mein Fokus auf Abwasserprozessen, später begann ich, mich mit Aquakultur zu beschäftigen – derzeit arbeite ich fast ausschließlich in dieser Branche. Ich bin Teil des Teams, das neue Produkte und Prozesse entwickelt, die Linde seinen Kunden anbietet.
Linde ist ein Industriegase-Unternehmen. Unsere Kernprodukte sind Industriegase wie Sauerstoff, Stickstoff, Argon sowie Spezialgase für Laboranalysen. Grundsätzlich benötigen nahezu alle Industrien Wasser für Produktionsprozesse und/oder Gase. Es gibt kaum ein Produkt, das ohne den Einsatz von Gasen und Wasser hergestellt werden kann. Das Unternehmen beschäftigt weltweit 18.000 Mitarbeiter und ist in mehr als 100 Ländern aktiv.
In meinem Bereich, der Aquakultur, sind wir in etwa 30 Ländern tätig, da dieser Sektor nicht in jedem Land vertreten ist. Die Aquakultur ist eine wachsende Industrie, weshalb wir uns verstärkt auf Forschung und Entwicklung konzentrieren. Unser Ziel ist es, dem Markt energieeffiziente Systeme zur Verfügung zu stellen, insbesondere zur Sauerstofflösung, um den Betrieb von Fischfarmen wirtschaftlich effizienter zu gestalten.
Unsere Kunden in der Aquakulturbranche verlangen hocheffiziente Anlagen, bei denen Sauerstoff mit minimalem Energieeinsatz im Wasser gelöst wird. Unser Ziel ist es, möglichst kleine Gasblasen zu erzeugen. Doch wenn man nicht genau weiß, wie klein sie sind, kann man den Prozess oder das Design der Anlagen nicht optimieren. Hier kommt SOPAT ins Spiel. Die SOPAT-Technologie ermöglicht es, die Blasengrößenverteilung direkt inline zu messen, also genau dort, wo die Blasen entstehen. Das gibt uns wertvolle Einblicke, um unsere Anlagen weiter zu verbessern.
Unsere Innovationen konzentrieren sich auf die Entwicklung von Gaslöseanlagen. Die jüngste Innovation betrifft das Scale-up. Die Aquakulturbranche wächst exponentiell und wird immer größer. Deshalb müssen Prozesse für immer größere Rohrdurchmesser ausgelegt werden – wir sprechen von Rohrleitungen mit bis zu 800 oder sogar 1.000 mm Durchmesser. Um diese Innovationen voranzutreiben, benötigen wir auch die Sonden von SOPAT.
Wir arbeiten seit zwei Jahren mit SOPAT zusammen – die ersten Messungen fanden im September 2018 statt. Auf SOPAT wurden wir durch einen ehemaligen Kollegen aufmerksam, den ich während meiner Promotion kennengelernt habe. Er ist heute Professor für Mehrphasenströmung in Hamburg und nutzt eine SOPAT-Sonde für seine Anwendungen. Wir haben SOPAT unter verschiedenen Technologien ausgewählt, da wir hier Bilder der Gasblasen erhalten und genau sehen können, was im Wasser passiert – im Gegensatz zu Lasertechnologien, bei denen nur Längenmessungen erfolgen. In unserem Fall gibt es oft ungewöhnlich geformte Blasen oder Partikel, bei denen unklar ist, ob sie rund sind oder nicht. Für uns ist es entscheidend, das zu erkennen und zu quantifizieren.
Besonders gefallen hat uns auch der Vergleich zwischen dem Rohbild und der Software-Analyse. Die Software kann unterscheiden, ob es sich um eine Blase oder ein Partikel handelt. Aufgrund der hohen Komplexität kommt es jedoch vor, dass die Software nicht immer einwandfrei funktioniert. Das war in den letzten Jahren eine Herausforderung, insbesondere bei sehr großen, unregelmäßig geformten Blasen. Doch genau daran arbeiten wir derzeit gemeinsam mit SOPAT. In unseren Meetings besprechen wir, wie die Software weiter verbessert werden kann. Wir liefern Bilder und Anmerkungen zu Blasen, und ich bin zuversichtlich, dass wir bald eine Lösung finden, um auch komplexe Blasenformen zuverlässig zu messen.
Ein weiterer Vorteil der SOPAT-Technologie ist, dass frühere Messungen nicht verloren gehen. Sobald der neue Algorithmus verfügbar ist, können wir bereits vorhandene Bilder erneut analysieren und so rückwirkend neue Erkenntnisse aus den vergangenen zwei Jahren gewinnen.
Für uns ist es essenziell, die tatsächliche Größe der Partikel zu kennen. Manchmal müssen wir auch verschiedene Technologien miteinander vergleichen. Bei der Bewertung von Gaslöseanlagen gibt es zwei Ansätze: Man kann das Equipment in einem Wassertank, einer Pipeline oder einem anderen System testen und messen, was sich gelöst hat.
Das hängt jedoch stark vom Versuchsaufbau ab – die Ergebnisse können variieren, je nachdem, ob man die Tests in einer kleinen oder großen Pipeline, in einem großen oder kleinen Behälter durchführt und wie dieser durchmischt wird. Mit SOPAT haben wir immer dieselben Blasentypen mit derselben Technologie, unabhängig vom Versuchsaufbau. Dadurch können wir verschiedene Geräte und neue Entwicklungen leichter vergleichen. Dies war einer der Hauptgründe, warum wir uns für SOPAT entschieden haben. Mit dem neuen Software-Algorithmus können wir jetzt auch alte Messungen erneut auswerten und unterschiedliche Gaslösungs-Technologien auf dem Markt besser vergleichen.
Wie würden Sie den Return on Investment in SOPAT beschreiben?
Für uns im Bereich Forschung und Entwicklung zahlt sich die Investition definitiv aus. Wir erhalten ein tieferes und besseres Verständnis dafür, wie unsere Anlagen funktionieren. Wir nutzen auch andere, ergänzende Technologien. Eine davon ist eine Hochgeschwindigkeitskamera, mit der wir 5.000 bis 9.000 Bilder pro Sekunde aufnehmen können. Aber das ergänzt nur unsere Arbeit mit SOPAT.
Ohne optische Messtechnik könnten wir viele der wichtigen Erkenntnisse nicht gewinnen.
Ich schätze die Unterstützung durch SOPAT sehr. Wir haben das Support-Paket erworben, da viele unserer Forschungsarbeiten von Studierenden im Rahmen ihrer Bachelor- oder Masterarbeiten durchgeführt werden. Diese Studierenden benötigen häufig technische Unterstützung. Wenn sie sich an das SOPAT-Team wenden, erhalten sie kompetente Hilfe, sodass sie die Sonde und Technologie optimal nutzen können.
Das Aquakultur-Segment wächst jährlich um mindestens 5 %, und das Teilsegment der Kreislaufanlagen wächst sogar noch schneller. Es besteht ein großer Bedarf an energieeffizienten Anlagen, und es ist unsere Aufgabe, diese Entwicklung aktiv voranzutreiben und sicherzustellen. Genau deshalb nutzen wir SOPAT – um ein noch besseres Verständnis für die Prozesse zu bekommen.
Other testimonials
Laura Reinecke
Joe Gorman
Lea Meier-Pokorny
